Un alliage Ni-Cr connu pour sa stabilité à haute température et sa résistance à la corrosion

• Stabilité à haute température jusqu'à 2200°F (1204°C)

• Bonne résistance à la corrosion à des températures élevées

• Matériau à haute résistance avec une excellente ténacité à des températures élevées

• Fixations en Inconel ASTM F2281

• Nuances d'Inconel : 600, 601, 625, 686, 718, 725, X750

• Informations approfondies sur l'alliage 625 (2.4856) et l'alliage 718 (2.4668)

• Graphique en inconel

• Fiches Inconel disponibles sur 625 et 718

Fixations en Inconel, comme les fixations Inconel 600, 601, 625, 686, 718, 725 et X750, sont une famille d'alliages nickel-chrome-molybdène utilisés pour leur haute résistance à des températures élevées et leur bonne résistance à la corrosion. En raison de sa stabilité thermique élevée, l'Inconel peut être utilisé à des températures de service allant de la cryogénie à 2200°F (982°C). La teneur élevée en alliage des fixations Inconel lui permet de résister à une grande variété d'environnements corrosifs sévères. Dans les environnements doux, tels que l'atmosphère, l'eau de mer, les sels neutres et les milieux alcalins, il n'y a presque aucune attaque contre les fixations Inconel. Dans des environnements corrosifs plus sévères, la combinaison de nickel et de chrome offre une résistance aux produits chimiques oxydants, tandis que les teneurs élevées en nickel et en molybdène offrent une résistance aux environnements non oxydants.

Parce que les fixations Inconel offrent un bon équilibre entre résistance à la corrosion, stabilité de température, ténacité et résistance, elles sont souvent un matériau de choix pour le traitement chimique, l'aérospatiale, la marine, l'électronique et le pétrole et le gaz.

Les qualités les plus courantes de fixations en alliage de nickel Inconel sont l'Inconel 625 (2,4856) et l'Inconel 718 (2,4668). Obtenez plus d'informations sur ces deux grades en accédant à nos aperçus Inconel 625 et Inconel 718 ou en contactant nos experts en ingénierie.

Inconel 600 (2.4816)

L'alliage 600, UNS N06600, est un alliage nickel-chrome avec une bonne résistance à la carburation et à l'oxydation jusqu'à 2000°F. L'alliage est utilisé depuis longtemps dans l'industrie du traitement thermique et l'Inconel 600 présente une résistance utile aux gaz secs Cl2 et HCl à des températures modérément élevées.

Spécifications Inconel 600 : AMS 5540, AMS 5665, ASME SB 166, ASME SB 167, ASME SB 168, ASTM B 166, ASTM B 167, ASTM B 168, EN 2.4816, UNS N06600, Matériau 2.4816, ASTM F2281

Inconel 601 (2.4851)

L'Inconel 601, UNS N06601, est très résistant à l'oxydation jusqu'à 2200°F, même sous des cycles thermiques sévères. L'alliage a une bonne résistance à haute température et conserve sa ductilité après une longue exposition en service. L'alliage Inconel 601 a une bonne résistance à la corrosion à chaud dans des conditions d'oxydation. 

Spécifications Inconel 601 : AMS 5715, AMS 5870, ASME SB 167, ASME SB 168, ASTM B 167, ASTM B 168, EN 2.4851, UNS N06601, matériau 2.4851, ASTM F2281

Inconel 625 (2.4856)

Inconel 625, UNS N06625, EN 2.4856 est le cheval de bataille de la famille Inconel et est l'un des grades les plus courants. Il présente une résistance élevée à la rupture par fluage et est résistant à l'oxydation jusqu'à 1800°F (982°C). L'Inconel 625 a une excellente résistance à l'eau de mer chaude, aux environnements d'épuration et aux acides réducteurs et cet alliage résiste à un large éventail d'environnements sévèrement corrosifs et est particulièrement résistant à la corrosion par piqûres et crevasses. 

Spécifications Inconel 625 : AMS 5666, AMS 5837, ASME SB 443 Gr 1, ASME SB 446 Gr 1, ASTM B 443 Gr 1, ASTM B 446 Gr 1, EN 2.4856, ISO 15156-3, NACE MR0175-3, UNS N06625, Werkstoff 2.4856, ASTM F467 (écrous), ASTM F468 (boulons, vis, goujons)

Inconel 686 (2.4606)

L'alliage 686, UNS N06686, est conçu pour une résistance exceptionnelle à la corrosion dans une large gamme d'environnements sévères. L'alliage est utilisé dans les environnements les plus sévères rencontrés dans le traitement chimique, le contrôle de la pollution, la production de pâtes et papiers et le traitement des déchets industriels et municipaux. 

Spécifications Inconel 686 : ASTM B 462, ASTM B 564 / ASME SB 564, ASTM B 574 / ASME B 574, DIN 17752, DIN 17753, DIN 17754

Inconel 718 (2.4668)

L'Inconel 718, UNS N07718, EN 2.4668, est la nuance la plus courante des Inconels durcissables. Cet alliage nickel-chrome durci par précipitation combine une résistance à la corrosion exceptionnelle et une résistance élevée à des températures élevées. L'alliage est environ 2 fois plus résistant que l'Inconel 625 ayant une excellente résistance à la rupture par fluage à des températures allant jusqu'à 1300°F (700°C) et utilisable jusqu'à 1800°F (982°C). L'Inconel 718 est souvent utilisé dans les turbines à gaz, les moteurs-fusées, les engins spatiaux, les réacteurs nucléaires, les pompes et l'outillage. 

Spécifications Inconel 718 : AMS 5596, AMS 5662, AMS 5663, AMS 5832, ASME Case 2222-1, ASME SFA 5.14, ASTM B 637, ASTM B 670, EN 2.4668, GE B50TF14, GE B50TF15, UNS N07718, Werkstoff 2.4668, ASTM F2281

Inconel 725 

Alliage 725, UNS N07725, alliage de nickel-chrome-molybdène-niobium durcissable par vieillissement qui a essentiellement la même résistance à la corrosion que l'Inconel 625, mais avec une résistance deux fois supérieure à celle de l'Inconel 625 recuit. La résistance de cet alliage est développée par traitement thermique pour obtenir une ductilité et une ténacité élevées. L'alliage est également résistant à la fragilisation par l'hydrogène et à la fissuration par corrosion sous contrainte. 

Incone X750 (EN 2.4665)

L'alliage X-750, UNS N07750, EN 2.4665, est un alliage durci par précipitation connu pour sa résistance à la corrosion et sa résistance à l'oxydation à haute température jusqu'à des températures de 1300°F. Cet alliage est similaire à l'alliage 600 mais permet la précipitation grâce à l'ajout de titane et d'aluminium. 

Spécifications Inconel X750 : ASTM B 637/ASME SB 637 ; ISO 9723-9725 ; SAE AMS 5667-5671 et 5747 ; EN 10269